Скачать работу - Основы взаимозаменяемостиВыбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров.
Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности. -0, 144 -0, 139 Исходные данные : отверстие – 118 вал – 118 -0, 198 -0,10 4 1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм): D max = D + ES; Dmax = 118,0 + ( -0, 144) = 117,856 мм . D min = D + EI; Dmin = 118,0 + (- 0, 198) = 117,802 мм . d max = d + es; dmax = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм . d min = d + ei; dmin = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм . 1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм): TD = D max – Dmin; TD = 117,856 – 117,802 = 0,054 мм . Td = d max – d min ; Td = 118,139 – 118,104 = 0,035 мм . 1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм): S max = D max – dmin; Smax = 117,856 – 118,104 = -0,248 мм . N max = d max – Dmin; Nmax = 118,139 – 117,802 = 0,337 мм . 1.4. Определяем допуск посадки (мм): T NS = T D + T d ; T NS = 0,054 + 0,035 = 0,089 мм . 1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка: Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck ), т.к. EI 0 и es 0. 1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]: Отверстие – U8 , вал – t7 1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:
Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения 118 U8 / t7 1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.
Таблица 1.1. Формулы для определения предельных размеров калибров Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3. Таблица 1.2.
| Отверстие | мкм | T D = 54 | EI = - 198 | ES = -71 |
| 118 U8 | мм | | D min = 117,802 | D max = 117 , 856 |
Таблица 1.3 .
| Формулы для определения предельных размеров калибра - пробки | Z = 8,0 | Y = 6,0 | H = 4,0 |
| Предельные размеры, мм |
| Проходная сторона | Р - П P max = D min + Z + H/2 Р - П P min = D min + Z – H/2 Р - П P изн = D min - Y | Р-ПР max = 117,802 + 0 ,008 + 0,006 / 2 =117,813 Р-ПР min = 117,802 + 0,008 – 0,006 / 2 = 117,807 Р-ПР изн = 117,802 – 0,006 = 117,796 |
| Исполнительный размер – 117,813 -0,006 |
| Непроходная сторона | Р - НЕ max = D max + H/2 Р - НЕ min = D max – H/2 | Р-НЕ max = 117,856 + 0,006 / 2 = 117,859 Р-НЕ min = 117,856 - 0,006 / 2 = 117,853 |
| Исполнительный размер на чертеже – 117,859 -0,006 |
Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б). Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5. Таблица 1.4.
| Вал | мкм | Td =54 | ei = 104 | es = 139 |
| 118 t7 | мм | | d min = 118,104 | d max = 118,139 |
Таблица 1.5.
| Формулы для определения предельных размеров калибра - скобы | Z 1 =5,0 | Y 1 =4,0 | H 1 =6,0 |
| Предельные размеры, мм |
| Проходная сторона | Р - П P max = d max – Z 1 + H 1 /2 Р - П P min = d max – Z 1 + H 1 /2 Р - П P изн = d max + Y 1 | Р– ПP max = 118 ,139– 0,005 + 0,006 / 2=118,137 P – ПР min =118,139 - 0,005 - 0,006 / 2=118,131 Р – ПР изн = 118,139 + 0,004 = 118,143 |
| Исполнительный размер – 118,131 +0,006 |
| Непроходная сторона | Р - НЕ max = d max + H 1 /2 Р - НЕ min = d max – H 1 /2 | Р-НЕ max = 118,104 = 0,006 / 2 =118,107 Р-НЕ min = 118,104 – 0,006 / 2 = 118,101 |
| Исполнительный размер – 118,101 +0,006 |
Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б). 1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT . Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки ± . Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.
Данные по выбору измерительных средств . Таблица 1.6.
| Размер | IT T D T d , мкм | , мкм | ± lim , мкм | Наименование средства измерения |
| 118U8 | 54 | 12 | 10 | Рычажный микрометр ( i = 0,002 мм). |
| 118t7 | 35 | 35 | 10 | Рычажный микрометр ( i = 0,002 мм). |
1.10. Выбираем значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.
Определяем значение шероховатости поверхности (мкм) для посадки 146 R 11/ s 10: для отверстия - R ZD = 0,125 х T D ; для вала - R zd = 0,125 х T d , R ZD = 0,125 х 54 = 6,75 мкм; R zd = 0,125 х 35 = 4,375 мкм.
Стандартные значения: R ZD = 6,3 мкм, R zd = 4 мкм.
Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички - для отверстия – растачивание на токарных станках чистовое; - для вала – наружное тонкое точение (алиазное). 
1.11. Выполним эскиз сопряжения и деталей:
Рис.1.4. Эскиз сопряжения (а), вала (б) и отверстия (в) Задача 2. 1.12. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.
Таблица 1.7.
| Обозначение заданного соединения 24 G9/h6 |
| | | |
| Параметры деталей посадки | Отверстие | Условное обозначение Допуск, мм T D Основное отклонение Предельное отклонение верхнее ES = TD + EI ES = 0,021 + 0,007 = 0,028 (мм) нижнее EI Предельные размеры D max = D + ES; D max = 24 + 0,028= 24,028 ( мм) D min = D + EI; D min = 24 + 0,007 = 24,007 ( мм ) | 24 G7 0,021 (EI) +0,028 +0,007 24,028 24,007 |
| Вал | Условное обозначение Допуск, мм T d Основное отклонение Предельное отклонение верхнее es ( мм) нижнее ei = es - Td ; ei = 0 – 0,013 = -0,013 Предельные размеры d max = d + es; d max = 24+0 = 24 (мм) d min = d + ei; d min = 24 + (-0,013) = 23,987 ( мм) | 24 h6 0,013 (es) 0 -0,013 24 23,987 |
| Параметры посадки | Номинальный размер, D ; d (мм) Зазор (натяг), N max = d max - D min ; N max = 24 - 23,987 = 0,013 ( мм ). N min = d min - D max ; N min = 23,987 - 24,028 = - 0,041 (мм) Допуск посадки, мм TN = N max - N min ; TN = 0,013 – (- 0, 041) = 0, 4 1 мм.
Группа посадки Система допусков | 24 0,013 -0, 041 0, 054 переходная комбинир. |
.
Рис.1.5. Схема полей допусков посадки 24 G9/h6 Задача 3. 1.13. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.
Таблица 1. 8 .
| Обозначение заданного соединения 54 S9/m8 |
| | | |
| Параметры деталей посадки | Отверстие | Условное обозначение Допуск TD ( мм) Основное отклонение Предельное отклонение верхнее ES нижнее EI = ES - T D ; EI = -0,053 - 0,074 = -0,127 Предельные размеры D max = D + ES; D max = 54 + (-0,053) = 53,947 ( мм) D min = D + EI; D min = 54 + (-0,127) = 53,873 ( мм ) | 54 S9 0,074 (ES) -0,053 -0,127 53,947 53,873 |
| Вал | Условное обозначение Допуск, мм T d Основное отклонение Предельное отклонение верхнее es ( мм) es = ei + Td ; es = 0,011 + 0,046 = 0,057 ( мм) нижнее ei ( мм) Предельные размеры d max = d + es; d max = 54+0,057 = 54,057 (мм) d min = d + ei; d min = 54 + 0,011= 54,011 ( мм) | 54 m8 0,046 (ei) + 0,057 + 0,011 24 54,057 54,011 |
| Параметры посадки | Номинальный размер, D ; d (мм) Зазор (натяг), N max = d max - D min ; N max = 54,057 - 53,873 = 0,184 ( мм ). N min = d min - D max ; N min = 54,011 - 53,947 = 0,064 (мм) Допуск посадки, мм TN = N max - N min ; TN = 0,184 – 0,064 = 0, 12 мм.
Группа посадки Система допусков | 54 0,184 0,064 0, 12 с зазором комбинир. |
Рис.1.6. Схема полей допусков посадки 54 S9/m8 2. ЗАДАНИЕ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХ СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКЕ Цель задания: 1. Разобраться в сущности метода селективной сборки соединений. 2. Научиться определять предельные размеры деталей соединений, входящих в каждую группу, групповые допуски деталей, а также предельные групповые зазоры и натяги.
Содержание задания: 1. Определить параметры посадки сопряжения. 2. Определить групповые допуски вала и отверстия. 3. Вычертить схему полей допусков соединения, разделив и пронумеровав поля допусков отверстия и вала на заданное число групп сортировки. 4. Составить карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе. 5. Определить групповые зазоры или натяги.
Исходные данные: 1. Номинальный размер, мм – 1 8 . 2. Поле допуска: отверстие – N8 , вал - h 8 . 3. Количество групп - 3. Порядок выполнения: 2.1. Определяем параметры посадки сопряжения 18 N8/h8 TD = 2 7 мкм. Td = 2 7 мкм. ES = - 3 мкм. es = 0 EI = -30 мкм. - 0,003 ei = - 27 мкм. 18 N8 – 0,03 18 h8 – 0,027 Определим предельные зазоры и натяги: S max = ES – ei = - 3 – (-27) = 24 мкм. N max = es – EI = 0 – (-30) = 30 мкм . 2.2. Величину групповых допусков вала и отверстия определяем путем деления допусков на число размерных групп – n . n = 3, T d = T d /n; T d = 27/3 = 9 T D = T D /n; T D = 27/3 = 9 т.е. допуски всех размерных групп вала и отверстия будут равны между собой. 2.3. Выполним схему полей допусков соединения 18 N8/h8 , детали которого следует рассортировать на три размерные группы.
Рис. 2.1. Схема полей допусков соединения 18 N8/h8 2.4. Составим карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.
Таблица 2.1. Карта сортировщика для сортировки на три размерные группы деталей соединения 18 N8/h8
| Номер размерной группы | Размеры деталей, мм |
| Отверстие | Вал |
| 1 | свыше | 1 7,9 7 | 1 7,9 73 |
| до | 1 7,9 79 | 1 7,9 82 |
| 2 | свыше | 1 7,9 79 | 1 7,9 82 |
| до | 1 7,9 88 | 1 7,9 91 |
| 3 | свыше | 1 7,9 88 | 1 7,9 91 |
| до | 1 7,9 97 | 18 |
2.5. Определим групповые зазоры или натяги. В настоящее время для селективной сборки, как правило, используются посадки, в которых допуски отверстия и вала равны.
Поэтому достаточно определить предельные зазоры или натяги только для одной (любой) размерной группы, так как соответствующие предельные зазоры или натяги будут иметь одинаковую величину: 1гр 2гр 3гр S max = S max = S max 1гр 2гр 3гр S min = S min = S min . Предельные групповые зазоры равны: 1 гр S max = -0,03 – (-0,018) = - 0,012 мм . 1 гр S min = - 0,03 – 0,027 = - 0,003 мм . 3. ЗАДАНИЕ 3. ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, СОПРЯГАЕМЫХ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ Цель задания: Научиться обосновано назначать посадки при сопряжении подшипников качения с валами и корпусами и обозначить эти посадки на чертежах.
Содержание задания: 1. Для заданного подшипника качения определить его конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец. 2. Назначить посадки подшипника на вал и корпус. 3. Построить схемы полей допусков. 4. Назначить шероховатость и отклонения формы расположения на посадочные поверхности вала и корпуса под подшипник качения. 5. Вычертить эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений, размеры деталей, отклонения формы и шероховатость поверхностей.
Исходные данные: 1. Номер подшипника: 209. 2. Номер чертежа узла: 3. 3. Радиальная нагрузка, Н: 8300. Порядок выполнения: 3.1. Определяем для подшипника качения конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.
Конструктивные размеры в соответствии с ГОСТ 3478-79 выберем в табл.П.1.8. [2, с.53] наружный диаметр – D = 85; внутренний диаметр – d = 45; ширина – В = 19; радиус закругления фаски – r = 2; класс – нулевой; серия подшипника (по нагрузочной способности) – легкая. 3.2. Характер нагружения колец подшипника из условий работы – вращается вал, корпус неподвижен. 3.3. Для циркуляционно нагруженного кольца выбираем посадку по минимальному натягу из условия: рас . табл. N min N min , рас. табл . где N min , N min - соответственно расчетный и табличный минимальные натяги , (мм).
13 Rk (В – 2 r ) 10 6 где R – радиальная нагрузка на подшипник, Н; В – ширина кольца подшипника, мм; r - радиус фаски, мм; k – коэффициент зависящий от серии подшипника качения для легкой серии k = 2,8.
. 13 х 8300 х 2,8 302120
(19 – 2 х 2) 10 6 15х10 6
При выборе посадки для циркуляционно нагруженного кольца следует соблюдать условие: N min, где N min = ei – ES – минимальный натяг стандартной посадки; ei – нижнее отклонение вала; ES – верхнее отклонение для кольца подшипника, ES = 0. В связи с тем, что верхнее отклонение колец подшипника ES равно нулю и N min = ei – 0 = ei , посадку следует выбирать по таблице основных отклонений валов [2, с.43] соблюдая условие: N min ei , где ei нижнее отклонение поля допуска вала поля: m 6 . 3.4. Во избежании разрыва кольца, значение максимального натяга (мм) выбранной посадки следует сравнить с значением натяга, допускаемого прочностью кольца табл . N m ax N доп , табл где N m ax - максимальный натяг выбранной стандартной посадки;
11,4 kd [ р ]
(2 k – 2) 10 3 где N доп – допустимый натяг, мкм; [ р ]-допускаемое напряжение на растяжение, для подшипниковой стали [ р ] 400 Мпа; d - номинальный размер кольца подшипника, м
11,4 х 2,8 х 45 х 400 574560
(2 х 2,8 – 2) 10 3 3,6 x 10 3 20 3.5. Построим схемы полей допусков сопряжений: наружное кольцо – корпус, внутреннее кольцо – вал: 3.6. Предельные отклонения размеров колец подшипника приведены в табл.3.1. Допускаемые отклонения размеров колец подшипников качения класса 0 (ГОСТ 520-71 ) Таблица 3.1.
| Номинальные внутренние диаметры, мм | Отклонения, мм | Номинальные наружные диаметры, мм | Отклонения диаметра наружного кольца подшипника, мм |
| диаметра внутреннего кольца подшипника | ширина подшипника |
| свыше | до | верх. | ниж. | верх. | ниж. | свыше | до | верх. | ниж. |
| 30 | 50 | 0 | -12 | 0 | -120 | 8 0 | 12 0 | 0 | -1 5 |
Рис.3.1. Схема полей допусков соединений: а – внутреннее кольцо-вал, б – наружное кольцо – корпус. 3.7. На присоединительные поверхности деталей под подшипники качения ограничиваются допустимые отклонения формы и предельные значения торцевого биения заплечиков валов и отверстий корпусов.
Отклонения формы на посадочные поверхности вала и корпуса для подшипников 0 и 6 классов точности должны составлять одну треть от допуска на диаметр. 3.8. При нулевом классе точности подшипника параметры шероховатости поверхностей посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусах не должны превышать величин: при диаметре кольца d ( D ) 80 мм – Ra = 1,25 мкм. d ( D ) > 80 мм – Ra =2,5 мкм Допуск цилиндричности: Td /3 = 0,01 2 /3 0,00 4 TD = 0, 015 /3 0,0 05 Подшипник качения очень чувствителен к шероховатости. 3.9. Вычертим эскизы подшипникового сопряжения с обозначением посадок, отклонений размеров, отклонений формы и шероховатости поверхностей.
Рис.3.2. Обозначения посадок, отклонений на чертежах деталей сопрягаемых с подшипниками качения 4. ЗАДАНИЕ 4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Цель задания: Научиться выбирать посадки деталей шпоночного соединения и устанавливать отклонения размеров его деталей, обозначать посадки на чертежах.
Содержание задания: 1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определить основные размеры шпоночного соединения. 2. По заданному виду соединения выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки и построить схему полей допусков. 3. Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения. 4. Рассчитать размерные характеристики деталей шпоночного соединения и представить их в виде сводной таблицы 5. Определить предельные зазоры и натяги в соединениях «вал-втулка», «шпонка-паз вала», «шпонка паз втулки». 6. Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.
Исходные данные: 1. Диаметр вала, мм – 72 . 2. Конструкция шпонки – призматическая. 3. Вид соединения и характер производства – нормальное.
Порядок выполнения: 4.1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определяем основные размеры шпоночного соединения с призматическими шпонками (ГОСТ 23360-78 и табл.П.1.11 [2, с.55]): ширина - b = 20 мм; высота – h = 12 мм; интервал длин l от 5 6 до 22 0; глубина паза: на валу t 1 = 7 ,5 мм. во втулке t 2 = 4 , 9 мм.
Принимаем l = 70 мм 4.2. Выбор полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки нормальный 4.3. Назначение полей допусков для призматической шпонки: высота шпонки h – по h 11 ( h > 6 мм), длина шпонки l – по h 1 4 , длина паза вала и втулки – по H 15 , глубина паза вала t 1 и втулки t 2 - по H 12 . 4.4. Рассчитаем размерные характеристики деталей шпоночного соединения и запишем в таблицу 4.1. Таблица 4.1. Размерные характеристики деталей шпоночного соединения
| Наименование размера | Номин. размер, мм | Поле допуска | Предельные отклонения, мм | Предельные размеры. мм | Допуск размера, мм |
| верхнее | нижнее | max | min |
| Ширина шпонки | 20 | h9 | 0 | -0,052 | 20,00 | 19,948 | 0,052 |
| Высота шпонки | 12 | h11 | 0 | -0,110 | 12,000 | 11,890 | 0,11 |
| Длина шпонки | 70 | h14 | 0 | -0,620 | 50,000 | 70,740 | 0,62 |
| Ширина паза вала | 20 | N9 | 0 | -0,052 | 20,052 | 20,000 | 0,052 |
| Глубина паза вала t 1 | 7,5 | H12 | +0 , 15 | 0 | 7,650 | 7,500 | 0,150 |
| Длина паза вала | 70 | H15 | +1,2 | 0 | 51,200 | 70,000 | 1,200 |
| Ширина паза втулки | 20 | Js9 | +0,026 | -0,026 | 20,026 | 19,974 | 0,052 |
| Глубина паза втулки t 1 | 4,9 | H12 | +0,120 | 0 | 5,020 | 4,9 | 0,120 |
4.5. Определим предельные зазоры и натяги в шпоночных соединениях: - по диаметру «вал-втулка» 72 H 9/ h 9 посадка с зазором: ES = +0,074 мм. EI = 0. е s = 0. ei = - 0,074 мм. S max = ES – ei ; S max = 0,074 – (-0,074) = 0,148 мм. S min = EI – es; S min = 0 – 0 = 0. Т S = S max – S min ; Т S = 0,148 – 0 = 0,148 мм . - по ширине шпонка-паз вала 20 N 9/ h 9 посадка с зазором: ES = 0. EI = -0,043 мм. е s = 0. ei = -0,043 мм . S max = ES – ei; S max = 0 + (-0,043) = -0,043 мм . S min = EI – es; S min = (-0,043) – 0 = -0,043 мм . Т S = S max – S min ; Т S = -0,043 – (-0,043) = 0. - по ширине шпонка-паз втулки 20 Js 9/ h 9 посадка с зазором: ES = -0,026 мм. EI = +0,026 мм. е s = 0. ei = -0,043 мм S max = ES – ei; S max = -0,026 - (-0,043) = 0,017 мм . S min = EI – es; S min = 0,026 – 0 = 0,026 мм . Т S = S max – S min ; Т S = 0,017 – 0,026 = -0,009 мм . Построим схему полей допусков шпоночного соединения: N 9; h 9; h 9; js 9.
Рис.4.1. Схема полей допусков шпоночного соединения 4.6. Вычертим эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.
Рис. 4.2. Эскиз шпоночного соединения и его деталей. 5. ЗАДАНИЕ 5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ Цель задания: Научиться расшифровывать условные обозначения шлицевого соединения и его деталей на чертежах; по обозначению соединения определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов соединения; правильно изображать схемы полей допусков, эскизы соединения и его деталей.
Содержание задания: 1 . По заданному условному обозначению шлицевого соединения дать его полную расшифровку. 2. Рассчитать размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представить их в виде сводной таблицы. 3. Вычертить схемы полей допусков центрирующих элементов соединения.Вычертить эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.
Исходные данные : D – 8 x 62 x 72 H7 / g6 x 12 F8 / e8 Порядок выполнения: 5.1.По условному обозначению шлицевого соединения дадим ему расшифровку. При центрировании по наружному диаметру с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром d – 6 2 мм, наружным диаметром D – 72 мм, шириной зуба b – 12 мм: D – 8 x 62 х 72 H7/g6 х 12 F8/e8 Условное обозначение отверстия втулки и вала того же соединения: втулка - D – 8 x 62 х 72 H7 х 12 F8 , вал - d – 8 x 62 х 72 g6 х 12 e8. 5.1.1. Центрирование по наружному диаметру D целесообразно, когда твердость материала втулк и допускает калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев. 5.2. Рассчитаем размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представим их в виде сводной таблицы 5.2. Таблица 5.2.
| | Номи-нальный размер | Поля допусков | Предельный отклонения | Предельные размеры | Допуск размера |
| ES ( es ) | EI(ei) | max | min |
| 1. Центрирующие элементы d и b |
| Отверстие | 72 | H7 | +0,030 | 0 | 72 ,030 | 72 ,000 | 0,030 |
| Вал | 72 | g6 | -0,010 | -0,040 | 71 , 9 9 0 | 71,960 | 0,030 |
| Ширина впадин отверстия | 1 2 | F8 | +0,0 43 | +0,016 | 1 2 ,0 43 | 1 2 ,016 | 0,0 27 |
| Толщина шлицев вала | 1 2 | e8 | -0,0 32 | - 0,0 59 | 11,968 | 1 1 , 94 1 | 0,0 27 |
| 2. Нецентрирующие элементы D |
| Отверстие | 62 | H11 | +0,190 | 0 | 62 ,190 | 72 ,000 | 0,190 |
| Вал | 62 | а11 | -0,340 | -0,530 | 61 ,6 6 0 | 61 ,470 | 0,190 |
5.3. Вычертим схемы полей допусков центрирующих элементов соединения ( S min = EI – es , S max = ES – ei ):
Рис. 5.1. Схемы полей допусков центрирующих элементов шлицевого соединения
Рис. 5.2. Схемы полей допусков нецентрирующих элементов шлицевого соединения 5.4. Вычертим эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.
| d – 8 x 62 х 72 g6 х 12 e8 |
Рис.5.4. Чертеж шлицевого вала с прямобочным профилем зубьев
| D – 8 x 62 х 72 H7 х 12 F8 |
Рис.5.5. Чертеж шлицевой втулки с прямобочным профилем зубьев 6. ЗАДАНИЕ 6. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНУЮ ЦЕПЬ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ Цель задания: Научиться составлять размерные цепи и рассчитывать допуски на их составляющие звенья методом полной взаимозаменяемости.
Содержание задания: 1. По заданному сборочному чертежу сделать размерный анализ (установить звенья, входящие в размерную цепь, разделить звенья на увеличивающие и уменьшающие), изобразить расчетную схему размерной цепи. 2. Проверить правильность составления размерной цепи по номинальным размерам. 3. Определить допуски и отклонения всех составляющих звеньев методом одного квалитета, обеспечивающим полную взаимозаменяемость.
Исходные данные: Таблица 6.1.
| Вариант | B 1 | № подш. | B 3 | B 4 | B 5 | B6 | № подш. | А |
| 23 | 233 | 406 | 15 | 60 | 60 | 50 | 406 | +0, 5 2 -0,9 |
Порядок выполнения:
| B 7 B 6 B 5 B 4 B 3 B 2 B |
6.1. Построим расчетную схему Рис.6.1. Расчетная схема размерной цепи 6.2. Проведем проверку правильности составления размерной цепи на основе значений номинальных размеров всех звеньев по формуле: m-1 n ув. P ум. А = А j = А j = А j , 1 1 1 где А - номинальный размер замыкающего звена; А j – сумма размеров всех составляющих звеньев; А j - сумма размеров всех увеличивающих звеньев; А j - сумма размеров всех уменьшающих звеньев. В моем примере использован подшипник № 406. Согласно исходным данным значения уменьшающих звеньев B 2 и B 7 равны и имеют стандартные отклонения: B 2 = B 7 = 23 -0,1 0 0 B = B 1 – ( B 2 + B 3 + B 4 + B 5 + B 6 + B 7 ); B = 233 – ( 23 + 15 + 6 0+ 60 + 50 + 23 ), B = 233 – 231 = 2 , 0 6.3.1. Определим коэффициент точности размерной цепи (среднего числа единиц допуска): ТА - ТА изв
а = i j где ТА - допуск замыкающего звена, ТА изв – сумма допусков составляющих звеньев, допуски которых заданы. i j – сумма единиц допусков составляющих звеньев, допуски которых следует определить. Имеем: +0, 5 B = 2 –0,9 т.е. EI B = - 900 мкм ES B = + 5 00 мкм ТА = +400 – (-900) = 1300 мкм.
Известные звенья: B 2 = B 7 = 23 -0,1 0 0 [2, с.53] d = 9 0). Т B = + 5 00 - ( - 900 ) = 1400 мкм; Т B изв = Т B 2 + Т B 7 ; Т B изв = 1 0 0 + 1 0 0 = 2 0 0 мкм.
Таблица 6.2.
| Звено | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Номинальный размер | 233 | изв. | 15 | 60 | 60 | 50 | изв. | |
| Единица допуска i j | 2,89 | - | 1,56 | 1, 86 | 1, 86 | 1,56 | - | i j = 9,73 |
Коэффициент точности размерной цепи: а = (1 4 00 – 2 0 0) / 9,73 = 123 По найденному коэффициенту а определяем номер квалитета (табл. П .1.2. [2, с .42]): IT = 11. 6.3.2. Назначаем допуски и предельные отклонения на составляющие звенья.
Таблица 6.3. Допуски и предельные отклонения составляющих звеньев в 11 квалитете
| Звено | 1 | 2* | 3 | 4 | 5 | 6 | 7* | |
| Номинальный размер, мм | 233 | изв. | 15 | 60 | 60 | 50 | изв. | |
| Допуск, мкм | 290 | 100 | 110 | 190 | 190 | 160 | 100 | ТAj=1 1 40 |
| Основное отклонение | h | - | h | h | h | h | - | |
| Нижнее отклонение, EIAj | - 290 | -100 | -110 | -190 | -190 | -160 | -100 | |
| Верхнее отклонение, ESAj | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
6.3.3. Проверим условное обеспечения полной взаимозаменяемости: Т B = Т Bj , где Т Bj – сумма допусков всех составляющих звеньев размерной цепи. 1 4 00 ¹ 1 1 40 (расхождение в равенстве составляет 18 %). 6.3.4. Выберем корректирующее звено и рассчитаем его предельные отклонения.
Допуск корректирующего звена определяется по формуле: m - 2 Т B кор = Т B - Т Bj , 1 Таблица 6.4.
| Звено | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Номин.размер, мм | 233 | 23 | 15 | 60 | 60 | 50 | 23 | |
| Допуск, мкм | 290 | 100 | 110 | 190 | 190 | 160 | 100 | Т B j = 1 1 40 |
| Расчет для корректировки | 290 | 100 | 110 | 190 | кор | 160 | 100 | Т B j = 95 0 |
Согласно таблицы 6.4. Т B j = 95 0 мкм.
Допуск B 5 , как корректирующего звена, изменится в сторону увеличения. Т B 5 Т B кор – Т B j ; Т B 5 Т B кор = 1 4 00 – 11 3 0 = 45 0 ( мкм ) Расчет предельных отклонений корректирующего звена занесем в табл.6.5. Таблица 6.5.
| Номер звена | Увеличивающие звенья | Уменьшающие звенья |
| Нижнее отклонения EI ув | Верхнее отклонение ES ув | Нижнее отклонение EI ум | Верхнее отклонение ES ум |
| 1 | - 290 | 0 | 0 | 0 |
| 2 | 0 | 0 | -100 | 0 |
| 3 | 0 | 0 | -1 1 0 | 0 |
| 4 | 0 | 0 | - 19 0 | 0 |
| 5 | Корректирующее звено, его отклонения определяются на основе данных таблиц |
| 6 | 0 | 0 | - 16 0 | 0 |
| 7 | 0 | 0 | - 10 0 | 0 |
| | EI ув = -2 9 0 | ES ув = 0 | EI ум = - 66 0 | ES ум = 0 |
Предельные отклонения для уменьшающего корректирующего звена B 5 ES B УВ кор = EJ Bj УМ + ES B – ES Bj УВ ; ES B УВ кор = 660 + 500 – 0 = –160 (мкм). EJ B УВ кор = ES Bj УМ + EJ B – EJ Bj УВ ; EJ B УВ кор = 0 + (900) – (–290) = – 610 мкм.
Проверка допуска корректирующего звена Т B УМ кор = ES B УМ кор - EI B УМ кор ; Т B кор = –160 – (–610) = 450 мкм.
Результаты расчетов занесем в табл.6.6.Таблица 6.6. Результаты размерного анализа цепи
| Наиме-нование размеров | Обознач размера, мм | Номин. размер мм | Ква-литет | Допуск размер мм | Поле допус-ка | Предельные отклонения, мм | Предельные размеры, мм |
| верхн | нижн . | max | min |
| Замыкающий | B | 2 | – | 1, 4 | – | +0.50 | –0,900 | 2, 5 | 1,1 |
| Составляющие | B 1 | 233 | 11 | 0,290 | h | 0 | – 0,290 | 233 | 232,71 |
| B 2 | 23 | – | 0,100 | – | 0 | – 0,100 | 23 | 22,9 |
| B 3 | 15 | 11 | 0,110 | h | 0 | – 0,110 | 15 | 14,89 |
| B 4 | 60 | 11 | 0,190 | h | 0 | – 0,190 | 60 | 59,81 |
| B 5 | 60 | 11 | 0,450 | Кор. | -0,160 | – 0,450 | 60 | 59,39 |
| B 6 | 50 | 11 | 0,160 | h | 0 | – 0,160 | 50 | 49,84 |
| B 7 | 23 | – | 0,100 | – | 0 | – 0,100 | 23 | 22,9 |
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Серый И.С. «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» - М.: Колос, 1981. 2. Методические указания к курсовой работе по разделу «Основы взаимозаменяемости» /Сост. В.И.Угланов.
Костромская ГСХА – Кострома, 2001. 3. Общие требования и правила оформления расчетно-пояснительных записок при курсовом и дипломном проектировании на инженерных факультетах: Методические указания /Сост. В.И.Угланов.
оценка бизнеса предприятия в Курскеоценка помещения для аренды в Твериоценка аренды в Орле 
